造粒法的工藝流程如圖3―7所示。石膏原料粉碎后加入少量水和晶型轉(zhuǎn)化劑混合，然后用造粒機將其制成粒徑為15mm左右的球狀顆粒，再裝筐蒸壓。蒸壓后球狀顆粒會結(jié)成塊，因此需將這些塊破碎，破碎后的物料在常壓下進行干燥，末了再進行粉磨。

造粒法由于加水量較少，所以在干燥時消耗的能量較少，又由于摻人晶體轉(zhuǎn)化劑數(shù)量較少，因此不需要清洗，物料損失也較少。造粒法的生產(chǎn)成本低于液相法，但其產(chǎn)品質(zhì)量不如液相法。

塊狀法生產(chǎn)a型半水石膏。石膏石原料經(jīng)石膏加工粗碎后篩分，將塊狀石膏裝筐后用推車推人蒸壓釜中，通人高壓蒸汽進行蒸壓，蒸壓完成后放出冷凝水，打開蒸壓釜的門，在蒸壓釜夾層中通人蒸汽進行干燥，然后將塊狀石膏預(yù)粉碎成粉狀加入旋轉(zhuǎn)式高壓釜中進行干燥，干燥后即經(jīng)過磨細(xì)則為粉狀a型半水石膏成品。

需要指出的是，并非在同一條生產(chǎn)線上各工藝技術(shù)參數(shù)均勻地在上述范圍內(nèi)變動，同一條生產(chǎn)線上的工藝技術(shù)參數(shù)變化范圍是不大的。一般而言，蒸壓時間長，壓力就可以小些；反之，壓力大，蒸壓時間則短。干燥溫度與干燥時間的關(guān)系也是如此。

蒸汽產(chǎn)生的壓力有兩種形式。一種形式為“供壓法”，即壓力由蒸壓釜外部供給的飽和高壓蒸汽所產(chǎn)生的壓力；另一種形式為“自行汽蒸法”，即石膏在封閉的蒸壓釜內(nèi)受熱脫水后的蒸汽自行產(chǎn)生的壓力。

干燥方式也有三種。一種是在同一設(shè)備中蒸壓、干燥；第二種是在蒸壓釜中蒸壓后，在另一設(shè)備中進行干燥（干燥設(shè)備或是旋轉(zhuǎn)式蒸壓釜，或是炒鍋，或是其它形式的干燥設(shè)備）；第三種是在高壓釜中蒸壓后進行一定程度的干燥，然后在另一設(shè)備中繼續(xù)干燥。

需要強調(diào)指出的是，無論采用哪種生產(chǎn)工藝，a型半水石膏通過蒸壓工序獲得后需要立即進行干燥，如果經(jīng)蒸壓工序處理后放置時間過長，則a型半水石膏極易在此階段內(nèi)重新水化生成二水石膏，從而影響產(chǎn)品的質(zhì)量。

用天然二水石膏制備n型半水石膏大都采用塊狀法生產(chǎn)工藝。

為了獲得特殊的性能，常將n型半水石膏和p型半水石膏混合起來使用，于是發(fā)明了聯(lián)合生產(chǎn)法，這種方法一步就可生產(chǎn)出n型和p型半水石膏的混合物。在這種生產(chǎn)方法中，。型半水石膏在一臺回轉(zhuǎn)窯內(nèi)干燥，并用其煅燒制備p型半水石膏，然后再將這兩種類型的半水石膏混合。

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