選礦廠于1958年開始建設，第l、2系列按前蘇聯(lián)選礦設計研究院設計的階段磨礦和階段選別的浮癬磁選和焙燒一強磁選3種工藝流程先后于1965年和1966年建成投產(chǎn)，第3、4、5、6系列按修改設計先后于1967～1975年建成，7系列于1981年建成，7個系列設計規(guī)模為年處理原礦量923萬t，年產(chǎn)鐵精礦373萬t。由于技術不過關，實際為年處理原礦量700萬t，年產(chǎn)鐵精礦量235萬t。第8系列于1991年建成投產(chǎn)。至此，選礦廠8個系列，生產(chǎn)能力為年處理原礦量850萬t(建成規(guī)模為1000萬t)，年產(chǎn)鐵精礦量300萬t。

稀土車間于1965年建成投產(chǎn)，試生產(chǎn)的稀土精礦品位只有15%(REO)，1978～1986年環(huán)烷基羥肟酸及H，∞相繼應用，稀土選礦技術獲得突破。開始在工業(yè)上大規(guī)模生產(chǎn)品位>60%的稀土精礦。但由于重選稀土精礦對原礦的回收率僅為2.5%～1.2%。為了提高稀土礦物的回收率，1990～1991年按弱磁選選一強磁選一浮選工藝處理中貧氧化礦，強磁中礦(含REO 12%，對原礦稀土回收率23%～30%)作為浮選稀土的原料，得到稀土精礦品位50%～60%，平均55.62%，浮選作業(yè)回收率52.20%;稀土次精礦品位34.48%，浮選作業(yè)回收率20.55%，兩個稀土精礦總的作業(yè)回收率72.75%，對原礦達18.37%。自1991年之后，形成年產(chǎn)高品位稀土精礦量4萬t，中品位稀土精礦量2萬t，滿足了國內(nèi)及出口的需要。

選礦廠現(xiàn)已建成投產(chǎn)10個系列。50年來，選礦廠先后和國內(nèi)外30多個科研單位合作進行多次科技攻關和數(shù)百項試驗研究，曾詳細研究過20多種選礦工藝流程，直至20世紀90年代，長沙礦冶研究院合作進行的弱磁選一強磁選一反浮選工藝成功地應用于中貧氧化礦的選礦，之后，磁鐵礦礦石又采用了弱磁選一反浮選工藝，使白云鄂博礦的選礦技術取得重大突破，選礦指標有了大幅度的提高。鐵礦設備用于錳礦的采礦，其中用到較多的要數(shù)鐵礦破碎機和鐵礦粉碎機了。1995年與1988年相比，全廠鐵精礦品位由59.33%提高到62.57%，鐵實收率由63.75%提高到68.20%，鐵精礦中氟、磷有害雜質分別由1.64%、0.20%下降到0.66%和0.10%。但隨著公司冶煉技術的不斷發(fā)展和設備的不斷更新，對人爐鐵品位，尤其對鉀、鈉、氟等雜質含量要求更為嚴格。為此，近年來，在“保精料、保需要”生產(chǎn)方針的指導下，選礦廠以降低鐵精礦中鉀、鈉、氟等雜質含量為重點進行了攻關，通過改進工藝和設備，采用新型藥劑，嚴格控制工序指標，合理組織生產(chǎn)等措施達到了提質提效、降雜降耗、增效創(chuàng)收的目的。2001年，選礦廠鐵精礦品位達到62.96%，氟含量為0.58%，鉀、鈉含量為o.52%，鐵金屬實收率為71.50%。

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