炒鍋煅燒石膏方式，較早起源于美國，日本也早在明治43年就建立了用炒鍋煅燒的工廠，我國在20世紀70年末已使用。較初的炒鍋生產方式是用手工操作的，在敞開的圓形平底或圓形尖底的鐵鍋中，一鍋一鍋地炒制的，其加料、攪拌、出料、熱源等全部為人工操作，其條件惡劣，勞動強度大，產量低，產品質量差。隨著石膏制品的發(fā)展，這種手工作坊式的生產方法已經不能滿足需要，于是一種機械加料和攪拌的炒鍋問世了。用機械代替人工操作，勞動條件得到了改善，產品質量也有所提高，這在小型石膏粉廠中仍在延續(xù)使用。但這種方法仍是一鍋一鍋地間歇作業(yè)方式，生產效率較低，到20世紀50年代末，由英國石膏板公司(BPB)在間歇炒鍋的基礎上逐漸改成連續(xù)式炒鍋，其生產過程全部實現(xiàn)機械化和自動化，使產量、效率大大提高，70年代至今它已成為石膏煅燒的主要裝備之一，石膏加工為了提高連續(xù)炒鍋的生產能力和降低能耗，英、德、日等國又發(fā)展了埋入式炒鍋、錐形炒鍋等技術，錐形炒鍋是目前炒鍋中先進的設施。以下就按炒鍋的技術發(fā)展進行敘述。

間歇炒鍋的作業(yè)是批量生產，間接加熱。鍋體靜止不動，由鍋外壁和鍋底及火管將熱量傳至鍋內物料，靠鍋內的機械攪拌作用和水蒸氣使物料呈“沸騰”狀態(tài)，達到二水石膏脫水轉化目的。間歇炒鍋煅燒石膏通常采用先粉碎后煅燒的工作方式，石膏粉磨機即進入炒鍋的石膏為小于0．2mm的粉料。而少數(shù)小廠也采用先煅燒后粉碎的工作方式，也就是進入炒鍋的料為0～5mm的細顆粒狀物料，煅燒之后再進行粉磨工序。這兩種煅燒方式的煅燒工藝制度和所得產品性能都有不同，但所得產品都稱為建筑石膏(口半水石膏為主)，其工作過程大體相同。

間歇炒鍋系統(tǒng)在初始使用時，“需要經過低溫烘爐”階段，以保護系統(tǒng)中的耐火材料砌體的結構強度。系統(tǒng)正常生產時，先在已預熱的鍋內加入少許物料，加熱系統(tǒng)使之升溫同時進行攪拌，當溫度升至II0～120。C時，將物料一次性投入，同時繼續(xù)加溫使物料保持在110～120℃范圍內，由于物料要逐步吸熱，

所以此段時問要持續(xù)1．5～2h左右，使二水石膏脫水轉變成半水石膏。當鍋內物料呈“沸騰”狀態(tài)時料溫也升高了，此時約140～160℃就可一次性排料，這樣完成了一個工作周期。一般一個周期

在2小時左右，主要取決于脫水過程的時間。這與二水石膏的純度和鍋體結構以及熱工制度都有關系，而投料和排料時問取決于投料和出料設備的優(yōu)劣，一般投、排料時間較短，每次3～5min。至于煅燒溫度要經過每套裝置在實際生產時根據(jù)產品性能而確定，圖2-2-18是間歇炒鍋煅燒時的一個典型周期曲線(所注溫度僅是一組實例)。

曲線中的轉化段基本呈水平，表示二水石膏逐漸脫水成半水石膏的過程。當料溫突然升高，證實主要脫水過程結束。該點溫度超過脫水溫度20～30℃。

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